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Una **máquina de inyección de grietas en hormigón** es una herramienta profesional para reparar varios elementos estructurales de hormigón mediante la inyección de diferentes selladores o adhesivos. Generalmente, existen cuatro tipos de máquinas de inyección de grietas en hormigón ampliamente utilizados.
Bomba de inyección con empaquetadura
La bomba de inyección con empaquetadura tiene un diseño único para inyectar materiales de manera eficiente a través de empaquetaduras. Es adecuada para inyecciones impulsadas por bomba a bajas presiones. Esta máquina de inyección de grietas en hormigón funciona utilizando un motor neumático o de aire comprimido. Por lo tanto, puede funcionar con compresores de aire o recipientes a presión. La característica predominante de esta bomba es que permite la inyección limpia y rápida de espuma o selladores en la grieta a través de empaquetaduras individuales. El tamaño suele ser pequeño y es fácilmente portátil.
Bomba hidráulica de empuje
La bomba hidráulica de empuje es una máquina de inyección de grietas en hormigón popular entre los usuarios. Se utiliza para inyecciones hidráulicas de un solo componente a baja presión. El principio de funcionamiento de esta bomba es aplicar una presión baja a media para garantizar un sellado eficaz de las grietas. Esta presión se genera de forma manual o automática dentro de la bomba a través de un sistema hidráulico utilizando los fluidos hidráulicos.
Bombas rotativas
La bomba de inyección rotativa es una opción ideal para los usuarios que desean inyectar los polímeros de manera eficiente. Funciona haciendo circular continuamente el fluido dentro de un espacio estrecho entre un impulsor y una carcasa. Gracias a su robusta construcción y su potente capacidad de inyección, las bombas rotativas satisfacen las necesidades de diversos entornos operativos.
Bombas accionadas eléctricamente
La bomba de inyección eléctrica, a veces denominada bomba de accionamiento electrónico, es una máquina de reparación de inyección de grietas en hormigón que funciona con electricidad. Este tipo de bomba está disponible en una variedad de modelos y diseños para adaptarse a una variedad de aplicaciones.
Además, cabe destacar que algunas máquinas tienen un diseño de doble componente, que permite a los operadores inyectar dos tipos de líquido simultáneamente, acelerando el proceso de reparación de grietas. En cambio, otras tienen un diseño de un solo componente, que es más adecuado para tipos específicos de inyecciones.
Tipos de máquina
Las máquinas de inyección de grietas en hormigón tienen como objetivo rellenar las grietas con sellador bajo presión. Las opciones de equipos incluyen el inyector de empaquetaduras, la bomba de pistón y la pistola de cartucho. La máquina de inyección de grietas en hormigón del inyector de empaquetaduras utiliza un impulsor de aire comprimido para inyectar selladores en las grietas. Funciona bien para inyecciones de baja presión. El impulsor de la bomba de pistón funciona utilizando el sistema hidráulico del vehículo. Realiza inyecciones de alto volumen de manera eficaz. La pistola de cartucho manual entrega selladores de forma manual. Funciona para grietas pequeñas o proyectos.
Tipos de inyección
Las máquinas difieren en términos del método de inyección de grietas. Incluyen máquinas de baja presión y máquinas de alta presión (multiválvulas). Las máquinas de baja presión utilizan bombas para inyectar selladores en las grietas a baja presión. Son adecuadas para la mayoría de las grietas del hormigón. Las máquinas de alta presión utilizan aire comprimido o bombas accionadas eléctricamente para inyectar selladores a presiones más altas. Vienen con múltiples válvulas que permiten bombear diferentes tipos de materiales a través de la máquina. Las máquinas de alta presión funcionan para grietas más profundas y anchas.
Dosificación de sellador
Las máquinas de inyección de grietas en hormigón expulsan los selladores de dos maneras: inyección de un componente y de dos componentes. Las máquinas de inyección de un componente inyectan únicamente espumas o selladores en la grieta. Son más fáciles de usar y limpiar. Las máquinas de dos componentes inyectan selladores que requieren dos componentes separados para funcionar. Las máquinas de inyección de dos componentes tienen boquillas de mezcla o mezcladores estáticos.
Inspección previa al uso
Compruebe la máquina de inyección de grietas en hormigón. Observe la manguera del sellador y la presión en busca de daños o fugas. Asegúrese de que el regulador de presión funcione correctamente y ajústelo según sea necesario. Compruebe que el mezclador esté correctamente conectado a la pistola o la boquilla.
Limpieza
Después del uso, limpie la máquina a fondo. Para las máquinas de un componente, pase el disolvente por la manguera y el mezclador. Luego, limpie el puerto de inyección con un cepillo. Para las máquinas de dos componentes, limpie ambas mangueras de componentes y el mezclador estático.
Almacenamiento de la máquina
Al almacenar la máquina, colóquela en un lugar seco y limpio. Manténgala alejada de la luz solar directa. Para las pistolas inyectoras, aplique una ligera capa de lubricante en los puertos de inyección.
La máquina de inyección de grietas en hormigón flexible se puede utilizar en diferentes escenarios para reparar las grietas del hormigón.
Obras de construcción
El uso de la máquina de inyección en nuevas construcciones de hormigón o reparaciones puede detener el crecimiento de pequeñas grietas superficiales. Rellenarlas a tiempo con la máquina puede proteger mejor el edificio para que sea seguro y dure más.
Reparación de infraestructuras
Las infraestructuras como puentes y carreteras soportan mucha presión por el uso, por lo que las reparaciones son necesarias con frecuencia. La máquina de inyección hace que sea práctico realizar un mantenimiento regular de forma rápida y económica, extendiendo la vida útil de estos activos importantes sin grandes retrasos.
Instalaciones industriales
Las fábricas y las plantas no pueden detener fácilmente las operaciones para el mantenimiento. El uso de la máquina de inyección permite reparar el hormigón rápidamente y mantener las cosas funcionando sin problemas. Esto evita que los problemas menores interrumpan las líneas de producción de manera eficiente con menos tiempo de inactividad.
Sótanos y cimientos
Un sótano o cimientos con fugas necesitan una reparación inmediata para evitar daños graves. Las inyecciones rápidas y precisas de la máquina permiten un sellado específico de las áreas problemáticas sin grandes excavaciones, protegiendo la integridad estructural del edificio y evitando la intrusión de agua de forma rentable.
Suelos y cubiertas
Los espacios de mucho tráfico como los suelos y las cubiertas son los que más sufren el desgaste, por lo que las grietas aparecen rápidamente. La monitorización regular y el sellado proactivo con la máquina de inyección es barato y fácil para evitar que los pequeños problemas se conviertan en reparaciones más grandes y costosas. Esto mantiene la funcionalidad y la seguridad al mismo tiempo que se prolonga la vida útil de las superficies muy utilizadas mediante el mantenimiento preventivo rutinario con mínima interrupción.
Al seleccionar una máquina de inyección de reparación de grietas en hormigón, es fundamental considerar algunas características para satisfacer las necesidades específicas.
P1. ¿Cómo funciona la inyección de grietas en hormigón?
A1. La máquina de inyección de grietas en hormigón utiliza un mezclador de alta velocidad para mezclar los materiales. Los productos mezclados se extruyen luego en la grieta o vacío que necesita ser rellenado a través de una boquilla. El proceso de inyección suele estar asistido por la fuerza de la gravedad o la presión del aire.
P2. ¿Cuáles son las ventajas de las inyecciones de grietas en hormigón?
A2. Uno de los mayores beneficios de una inyección de grietas en hormigón es que permite el relleno de grietas capilares. Hacer esto evita daños adicionales a la superficie o al elemento estructural. Además, proporciona soluciones de reparación rápidas y rentables.
P3. ¿Qué materiales se utilizan en una inyección de hormigón?
A3. El epoxi de dos partes es el material más comúnmente utilizado para una inyección de grietas en hormigón. Es fuerte, duradero e ideal para grietas capilares. Otros materiales que se pueden utilizar incluyen poliuretano y poliurea.
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浙B2-20120091-4